全球每5双运动鞋就有1双“福建造”，国内近一半的锦纶、四分之一的服装产自福建；2025年，福建纺织鞋服产业营收占全省规上工业比重达13.1%，其中制鞋业、纺织服装业营收分别居全国第一位和第三位……一组组数据，勾勒出福建纺织鞋服产业的坚实版图。这一传统优势产业，已构建起从化纤原料到终端品牌产品的完整产业链条，形成高度协同、配套完善的产业体系。
在福建重点打造的“555X”产业集群中，现代纺织鞋服产业是5个万亿级产业集群之一。近日，记者走进37年“做好一条裤子”的九牧王和主营经编间隔织物产品的华宇铮蓥集团，探寻纺织鞋服产业如何以智能制造为基底、以创新研发为引擎，向高附加值方向跃升。
在九牧王泉州清濛西裤生产中心，智能制造生产车间的电子看板上，实时显示着当天产量达成率、生产订单执行情况等数据。与传统车间“人山人海”的景象不同，这里扑面而来的，是人机协同的现代生产场景。
开袋机旁，一名工人将裤料平铺在机台上，红外线按照设定好的参数投射定位，机台就能自动裁剪开袋。“以前工人要花很长时间才能练就开袋手艺，现在培训后即可上岗，效率提升了好几倍。”九牧王晋江生产中心执行总监陈巧丽说。
车间内，吊挂着衣料的衣架如同“空中列车”，沿既定线路有序穿梭；每个衣架都有专属“身份证号”，能精准将衣料或成品送至对应工位。这套智能吊挂系统，替代了传统生产中人工搬运、记录的烦琐流程，让生产节奏更顺畅。
“看，它回来了。”顺着陈巧丽指的方向望去，电梯门打开，一台自动搬运机器人“走”了出来，完成裁片运送后回到作业区。“别看它小，却能顶起一辆裁片车。”陈巧丽说，车间配备的AGV智能运输设备，可以将裁片自动运送到各个楼层和工段，提高裁剪车间配料、送料效率。
这些鲜活的生产场景，揭示了一条裤子的“智造”密码。2018年，九牧王西裤智能生产车间全面投入使用，引入自动上拉链、贴袋、开袋、压门襟等自动缝制单元设备，与西裤传统工艺相结合，创新建立西裤自动化模块生产新工艺，生产效率较以往提高约20%。此外，九牧王还打造了5G数据系统，实现从企划下达、材料采购、服装制造到物流进仓出库的全链条大数据管理。
“我刚到公司时，车间只有几台机器，大家围着工作台埋头赶工。”望着眼前的智能产线，工作了25年的陈巧丽有些感慨，“如今通过智能化改造和数字化转型，不仅提升效率、降低成本，企业的快速反应能力和市场竞争力也大大增强。”
以“数”赋能，传统产业正焕发新活力。数据显示，2025年，我省推动实施纺织鞋服数字化智能化省级重点技改项目130多个，总投资230多亿元；累计培育纺织鞋服行业国家级5G工厂37个，省级数智化标杆企业60家。一座座智能车间、一条条数字化生产线，正构筑起产业升级的坚实底座。
数字化带来了生产方式的变革。但也要看到，当前服装行业处于深度调整期，行业竞争激烈，产品同质化等问题相对突出。从需求端看，消费者对服装的要求早已超越基本的蔽体保暖，转向对功能性、场景化、体验感等的综合追求。外部环境瞬息万变，企业如何应对？
“科技创新始终是产品迭代的核心引擎，我们不断把创新触角伸向面料科技、功能研发、跨界融合。”九牧王品牌市场中心高级总监曾静说。
在生产中心旁的九牧王时尚店内，各类裤装琳琅满目，小黑裤5.0系列产品稳稳占据“C位”。
作为品牌长青款，小黑裤自2019年面世以来已卖出400万余条。尽管已是爆品，但它从未停止“进化”。“优势产品不能一成不变，更需要持续进行面料、板型等的开发升级。”曾静介绍，小黑裤5.0聚焦面料革新，搭载九牧王与东华大学联合研发的包芯纱科技棉弹面料，弹力是普通面料的6倍，在亲肤质感、形态稳定性上实现多重突破。
以长青产品升级稳扎市场，更以引领性研发勇闯空白。夏季到来，店内不少消费者正在选购一款“空调裤”。这款看似普通的裤子，拿起来十分轻盈，腰臀区域的一排3D立体导流孔暗藏玄机。
面对夏季闷热黏身的穿着痛点，九牧王从专业赛车服的降温技术中获得灵感，将其创新性地应用于日常裤装。历经半年多的反复试验与工艺改良，研发团队成功攻克“凉感与挺括难以兼顾”的行业难题。面料采用高支纱织造工艺，纤维细度仅为头发丝的八分之一，通过2∶1尼棉黄金配比混纺，结合创新的棉织风路结构，实现“接触瞬凉+持续散热”的双重效果。
“在我们的创新版图中，跨界融合的脚步从未停止。”曾静说，2025年，九牧王与航天一〇一所合作，将曾用于航天器防护与航天员装备的Aerostech®-T纤维进行民用转化，创新推出科技保暖太空裤，在保证保暖性的同时，达到体感轻量化约15%、远红外升温约2℃的性能指标。
这种“以新开路、主动迎变”的发展思路，在上游织造企业中生根发芽。
晋江华宇铮蓥集团智能制造工厂内，一排排自动化纺织机飞速运转，一根根白色纱线转瞬间变成应用于鞋材、服装的经编网布，偌大的车间，只有几名工人在现场来回巡查。每年，公司能生产经编网布4万多吨。
“我们采用5G、云计算、物联网等新一代信息技术构建数字化工厂，可实时采集整经机的运行状态、生产工艺参数数据进行分析，对盘头的数据进行存档，为织造提前预判可能产生的瑕疵点。”华宇铮蓥集团总裁办主任冯强说，公司还开发了AI智能找布系统，通过拍照搜图的方式，两分钟就能从3万多种面料款式中找到目标款式。
自实施数字化生产以来，华宇铮蓥产品研制周期从平均30天缩减到15天，设备开机率从70%提高到95%，产品不良率从25%减少到5%，设备用电能耗降低23.53%。
在产品展示厅，冯强向记者介绍了一款产品。“这是我们研发的防水鞋面材料，水流从网眼密布的表面流过，另一面还是保持干燥。”冯强说，公司在功能性面料领域拥有深厚的研发积累，生产的经编网布有70%用于鞋材，目前与安踏、特步、亚瑟士等国内外一线运动品牌均有合作。
保持行业领先的秘诀，还在于前置创新。“针对不同功能，我们对纱线的强度、韧性、色牢度等进行研发，还有百余人的团队进行花纹、工艺的创新设计，可以根据不同客户需求对面料进行量身定做。”冯强说。
从一根纱线到一件产品，从技术迭代到产业升级，既靠企业的创新突围，也离不开我省的大力扶持。针对纺织鞋服产业发展实际，我省推出合规指引、质量技术、知识产权三大赋能举措，梳理形成30项精准服务措施；深入开展纺织鞋服产业链供应链质量赋能行动，累计为1500家（次）企业攻克技术难题1600余项；印发《福建省提升纺织鞋服产业公共服务平台建设水平工作方案》，举办福建省鞋服产业“四链”融合对接活动……一系列政策保障与资源对接，形成政企协同的强大合力，推动我省纺织鞋服产业不断向高端化加速迈进。
